什么是柔軟整理？柔軟整理過程中會出現哪些問題？

紡織品在染整過程中，經各種化學劑的濕熱處理并受到機械張力等作用，不僅組織結構發生變形，而且能引起手感僵硬和粗糙，柔軟整理是彌補這種缺陷使織物手感柔軟的加工過程。

織物柔軟整理的原因：

天然纖維

棉纖維因含有油蠟而具有天然的柔軟性，羊毛、蠶絲等天然纖維也有獨特的柔順手感，但經過練漂、染色、印花加工或功能性整理后，由于蠟油的去除和纖維受到損傷，織物變得較為粗糙、光澤變暗，甚至影響縫紉性能，因此需要進行柔軟整理。

合成纖維

合成纖維的手感比棉、毛、絲、麻等天然纖維的要差，合成纖維織物經過高穩定性后，手感變得非常糙硬，只有通過柔軟整理再能賦予其某種天然纖維的柔軟觸感，來最終提高其服用性能。

柔軟整理的目的

近年來，柔軟整理在紡織品加工中變得尤為重要，幾乎每一種從紡織廠出來的紡織品都經過了柔軟整理。

柔軟整理的主要目標是獲得一種柔軟的手感以方便紡織加工和提高服用性能。通常，令人舒適的柔軟手感是顧客在購買一件紡織品時的決定性依據。因此，柔軟手感被認為是影響紡織品銷售的最重要因素。

(1)獲得需要的柔軟性(通常可以被描述為：滑、超軟、彈性、干爽、潤滑)；

(2)增加技術性能，如：抗靜電、親水、彈性、縫紉性、摩擦牢度等。

(3)賦予合成纖維某種天然觸感，通過提升纖維的二次效果(吸濕調節、平整度)來提高服用舒適性。

(4)改善加工性能。

柔軟整理方法

01機械

機械柔軟整理主要是利用機械方法，在張力狀態下，將織物多次揉屈，以降低織物的剛性，使能恢復至適當的柔軟度。不過這種整理方法不耐洗，因此一般傾向于采用柔軟劑處理方法。設備：軋光機、織物預縮機、AIRO-1000型松式機械柔軟整理機、磨毛機和起絨機等。

02化學

化學法是用柔軟劑的作用來降低纖維間的摩擦系數以獲得柔軟效果。化學方法較為常用，有時也輔以機械方法。通常是將紡織物在柔軟劑溶液中浸漬一定時間，然后脫液、干燥。有時也可以把柔軟劑與其他整理劑一并使用。有的柔軟劑經過烘焙能產生耐洗整理的效果。

柔軟劑的分類

非表面活性類：天然油脂（硬脂酸、椰子油、白油）、石蠟、脂肪酸的胺鹽類；

表面活性劑類：陰、非、陽、良性；

反應型柔軟劑：酸酐類衍生物、乙烯亞胺類衍生物、吡啶季銨鹽類衍生物；

高分子聚合物乳液：聚乙烯樹脂乳液、有機硅類

織物柔軟整理對柔軟劑的要求

(1)易操作；液態，易計量，穩定，易被預稀釋；

(2)與其他助劑有較好的相容性；

(3)對人體無過敏和刺激作用，在加工時無不良氣體逸出；

(4)無泛黃、色變現象，不影響染料的色牢度；

(5)低泡，對剪切力不敏感，不粘滾筒；

(5)符合染整加工中高溫處理的要求；

(6)價格適中，工藝簡單，儲存穩定。

柔軟整理的機理

降低纖維的表面張力 紡織纖維是由線形高分子構成的比表面很大的物質，形狀十分細長，分子鏈的柔順性也較好。當整理液中加入表面活性劑（或柔軟劑）后，由于表面活性劑在界面（紡織纖維與整理液）上易發生定向吸附，從而降低了纖維的界面張力，擴大表面積所需的功減少，使纖維變得容易擴展表面，伸展其長度。結果是織物變得蓬松、豐滿，產生了柔軟手感。

減少纖維的摩擦系數 表面活性劑在纖維表面吸附有薄薄的一層，而且疏水基向外整齊地排列著。這樣，摩擦就發生在互相滑動的疏水基之間，疏水基越長越易于滑動。

1、減少了纖維的摩擦系數。降低纖維之間或纖維與人體之間的摩擦阻力，獲得柔軟的手感。

2、適當的降低摩擦系數還能使織物在受到外力時紗線便于滑動，從而使應力分散，撕裂強度得到提高，或者在加工過程中受到張力的纖維容易回復到松弛狀態，織物變得蓬松。

柔軟整理常見問題達不到應有手感

柔軟整理的柔軟風格隨客戶要求不同而不同，如柔軟、平滑、蓬松、柔糯、油滑、干滑等，根據不同的風格選用不同的柔軟劑。在軟片中，有不同結構的柔軟劑軟片，其柔軟度、蓬松度、滑度、泛黃情況、影響織物吸水性等均不同。在硅油中，不同改性基因的改性硅油性能也不同，如氨基硅油、羥基硅油，環氧改性硅油、羧基改性硅油等等性能均不同。

色變泛黃

在軟片中，陽離子軟片柔軟佳、手感好，易吸附在織物上，易泛黃變色，影響親水性。氨基硅油是目前應用最廣的硅油，氨基會造成變色泛黃。乳液聚合時有時采用陽離子表面活性劑如1227、1831、1631作乳化劑，這些乳化劑也會產生泛黃現象。硅油乳化時使用乳化劑不同，其“剝色效應”不同，會造成不同情況下的剝色而色淺，已屬于色變。

織物親水性下降

一般是采用的軟片結構問題及硅油成膜后缺少吸水基因，以及封閉了象纖維素纖維的羥基、羊毛上的羧基、氨基等這些吸水中心造成吸水性下降。處理方法：應盡可能選用陰離子、非離子軟片及親水類型的硅油。

深色斑

造成的原因：

①前處理時織物油污未去凈，染色時油污處色澤偏深。

②染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上。

③消泡劑飄油造成深色油斑。

④染缸中焦油狀物沾在織物上。

⑤染料在不同情況下凝集而成深色色斑。

⑥水質鈣鎂離子過多與染料結合沾于織物等原因。

處理方法：

①前處理時加去油劑進行精練。

②染色助劑采用低泡、無泡助劑。

③消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質，加助溶分散劑防染料凝集。及時用清缸劑進行清缸洗缸。

淺色斑

造成的原因：

①前處理不均勻，有些部位的毛效不佳，產生一定的拒染性，帶有拒染性物質。前處理時布上帶有鈣皂、鎂皂等或絲光不均勻。

②半制品烘干不均勻。

③布面沾上未溶解元明粉、純堿等固體。

④染色物烘干前滴上水。

⑤染色物柔軟處理等后整理時帶的助劑斑漬。

處理方法：

加強前處理，前處理助劑選擇時必須不易形成鈣鎂皂，前處理必須均勻透徹(這與精練劑、滲透劑、螯合分散劑、絲光滲透劑等選擇有關)。元明粉、純堿等必須化好進缸而且必須加強生產管理工作。

堿斑

造成的原因：

前處理(如漂白、絲光)后去堿不凈或不均勻，造成堿斑產生。

處理方法：

必須加強前處理工序的去堿工藝。

柔軟劑漬

造成的原因：軟片化料欠佳，有塊狀柔軟劑粘附于織物上。軟片化料后泡沫太多，在布匹出缸時，布帶上柔軟劑泡沫漬。水質不佳，硬度太高，水中雜質與柔軟劑結合凝集在織物上。布面帶陰離子物質，在柔軟加工時，與陽離子柔軟劑結合成漬，或布面帶堿，使柔軟劑凝聚。柔軟劑結構不同，有的在較高溫度下造成柔軟劑從乳化狀態變成渣狀物粘附于織物等等。缸中原有焦油狀柔軟劑等物質掉下粘在織物上。

硅油斑漬

造成的原因：布面PH值未達中性，特別是帶堿，造成硅油破乳飄油。處理浴水質太差，硬度太高，硅油在>150PPM硬度的水中極易飄油。硅油質量問題包括乳化欠佳(乳化劑選擇欠佳、乳化工藝欠佳、乳化粒子太大等)，不耐剪切。選擇耐剪切、耐電解質、耐PH變化的硅油，但要注意硅油的使用方式及環境，也可考慮選親水的硅油。

起毛不佳

起毛不佳跟起毛機的操作(如張力控制、起毛輥轉速等)有密切關系。上柔軟劑(俗稱上蠟)時，控制織物的動、靜摩擦系數是關鍵，故起毛柔軟劑的配制是關鍵，如果柔軟劑用的不佳，會直接造成起毛不佳。