現代化大能力的粘膠短纖成套設備國產化率達９５％，單線年產達３萬噸，投資比引進減少５０％，能耗和物耗指標均優于引進設備居國際領先。“九五”國家重點科技攻關項目——“年產２萬噸粘膠短纖維工藝與設備”不久前在京通過了由中國紡織工業協會和山東省科技廳組織的鑒定。
科技部、中國工程院、我國各大型粘膠生產企業以及項目承擔單位山東濰坊巨龍化纖集團、中國紡織機械集團有限公司、中國紡織工業設計院的領導和專家共３０多人參加了鑒定會。該項目在組織實施過程中，以濰坊巨龍化纖集團牽頭，聯合中國紡織機械集團公司和中國紡織工業設計院，形成了使用單位作為第一用戶和工藝技術研發單位，機械制造企業配合工藝進行設備研制，設計單位參與工藝技術方案的研究并編制工程設計的組織模式，使設計、研制、開發、使用一體化，有力地促進了科技成果產業化進程。
以中國工程院院士季國標為主任的專家委員會認為，該項目在工藝研究上，首創了二浴牽伸配合高溫切斷工藝，提高了二硫化碳回收率，在精煉機雙水循環節水工藝和酸浴連續脫氣工藝上具有獨創性；在關鍵設備的研制開發上，創造性地研制了１．８米溝槽式壓榨機、單線年產３萬噸生產能力的精煉機和烘干機，在磺化機制造上，新的制造工藝使軸密封和攪拌器精度得到極大提高，整套設備基本實現全線ＤＣＳ自動控制，這些關鍵設備的試制成功，已達到或接近國外引進設備的水平，裝備整體水平居國內領先。據濰坊巨龍集團領導介紹，該工藝設備與成套引進的國際生產線相比，具有總體投資可節約５０％以上，產品質量達到國內領先，單線生產能力超過引進生產線能力的特點。與傳統國產生產線相比，具有單線生產能力大、自動化水平高、生產穩定、產品質量均勻性好，投資、占地及建筑面積小，生產消耗小，產品成本低的優點。特別是該項目明顯降低了酸、堿和二硫化碳的消耗，減少了生產過程中的污染，改善了勞動環境和工人勞動強度，具有明顯的環保效應。
逄奉建說，該項目的研制成功，對國內同類企業的改造、全面提升我國粘膠短纖維生產線的總體水平意義重大，具有良好的產業化開發前景和推廣應用價值。
