一．織物準備備
活性染料軋一烘_車L一蒸連續染色工藝流程為：浸軋染液一紅外預烘一熱風烘干和烘筒烘干一浸軋固色液一汽蒸一洗滌(去除殘余化學品和水解染料)一烘干
1．1半成品
半成品必須不含潤滑劑、漿料和漂白劑，而且要求白度一致，吸濕性好，pH值中性。織物左、中、右含潮率一致，布面完全冷卻。通過滲圈試驗可以檢查織物的吸濕性。其方法為：用5dE錫麗翠藍(SiriusTurquoise)S-FBL溶液滴一滴在織物表面，1～5S后觀察滲圈形狀(檢驗時間視織物而定)，如果滲圈形狀圓形，表示前處理效果較好；如果滲圈形狀不規則，說明前處理效果較差。
1．2碘／碘化鉀溶液檢查淀粉漿
用TEGEWA卡評級，共分為9級。織物含淀粉及其衍生物顯示深藍色，織物含淀粉、PVA漿料、上漿劑等顯示藍綠色，其中9級為不含淀粉，6級為染色可接受。1．3pH值
染色工藝用水水質要求無色、無味、pH值7～8，硬度(德弗硬度)小于3。～5。(5O～90mg／kg，USA)，化料時一定要用軟水。
二。染料配伍性和芯吸試驗
2．1活性染料吸盡率和固色率
活性染料染色存在的技術問題主要是提高吸盡率和固色率，最有效方法是在活性染料分子中引入兩個異種或同種活性基，即一氯均三嗪基和乙烯砜基。對于用含兩個異種活性基和合適的母體染料與連接基組成的新型活性染料來說，除了具有各個組成活性基的特性(如低的酸性水解率、優良的可洗滌性、良好的色牢度和較小的吸盡率與固色率之差)外，還具有這兩個不同活性基之間的協同增效作用，而產生的新特性，如更好的耐酸性水解和過氧化物洗滌的能力、更高的固色率、更寬的染色溫度范圍和更好的染色重現性。因此，這類活性染料的產量已占全部染色用活性染料的2／3，已成為棉織物軋染的主體染料。
2．2染料的配伍性
染料的配伍性是指拼色時一組染料在纖維中擴散的快慢和染料對纖維的親和力大小的差異。其差異小，說明配伍性好；反之，則配伍性差。染料在染液中的擴散比較迅速，在纖維中的擴散比較緩慢。染料在纖維中的擴散性能是由染料與纖維的性質決定，并隨溫度、濃度等外界條件而變化。分子在染液中運動的自由程度很小，分子間碰撞頻繁，擴散速率低。在纖維中，只有那些具有足夠動能，以克服這種能阻的染料分子才能從一處向另一處擴散，且擴散更為緩和。染料依靠其自身擴散，通過擴散邊界層而到達纖維表面，擴散邊界層越厚，染料通過所需時間越長，便會影響染料上染速率，上染速率差異大，就容易產生頭尾色差。
2．3染料比移值
染料比移值(尾)代表染料的親和力，在軋染染色中決定染料的瞬間上染率，并影響染色的穩定性和重現性。若將織物放入5g／L染液中60s后，當染料線與水線基本達到平衡不在延伸，分別測出水線和染料線的高度，由R=a／b，可測算該染料的若浸漬時染料分離，說明有產生頭尾色差的風險。直接性高的染料烘干時染料泳移大，直接性低的染料烘干時染料泳移小。經實驗得知，R值大，染料親和力小，染色上染率較低，吸盡慢；R值小，染料親和力大，染色上染率較高，吸盡快。選擇三原色時，值越接近，染色穩定性越好。R值應選擇同一區域的染料，或選擇相鄰區域的染料，不能選擇相隔區域的染料。染液濃度的變化規律與所使用染料的比移值(R)直接有關，因此，了解染料比移值對染料濃度的變化非常重要。R值一般以0．61～0．80為最佳。值過低(0．40以下)，親和力太大，變化難以控制；R值過高(大于0．85)，則親和力過小，上染速率太慢。
2．4浸軋槽染液濃度
在軋染過程中，染液濃度會發生兩種變化。首先，拼色染料由于各染料親和力的差異，各染料濃度會發生變化。親和力大的染料上染速率快，親和力小的染料上染速率慢。隨著染色的進行，織物從染液中帶走親和力大的染料多于親和力小的染料，上染速率快的染料在染液中濃度逐漸降低，上染速率慢的染料在染液中的濃度相對逐漸升高。其次，隨著染色過程的進行，軋槽內染液的總濃度也會發生變化，一般情況下染液濃度較低時，染液總濃度會逐漸下降，當染液濃度相對較高時，染液總濃度的下降逐漸緩慢。由于高位槽連續不斷地補充染液，浸軋槽染液濃度會達到動態平衡。在大多數情況下，浸軋槽內達到平衡時的染液濃度與初始濃度不同，即產生連續軋染中的頭尾色差。解決連續軋染頭尾色差的辦法是，選擇直接性相近的染料。軋槽容量應盡可能小，因為浸軋染料后織物的帶液量越大，染料循環越快，軋槽平衡時間越短，有利于勻染。
三。軋液率和紅外預烘
3．1軋液率的控制
軋液率由紗的捻度、纖維的溶脹性、前處理效果、織物含潮率及軋輥硬度、軋輥直徑、軋車壓力、車速所決定。染色軋車最重要的功能是提供左中右一致的較低的軋液率，目的是減少染料在烘干過程中泳移，使織物由于織造、前處理或烘干造成的種種不均勻問題得以修正或補償。檢測連續軋染軋液率方法是：在浸軋前將3m左右的織物稱重，并縫合在導布后面，在工藝車速下織物通過軋車，立刻停車，取樣、稱重，并計算軋液率。注意測軋液率時，其車速要與正常生產車速一致。
3．2“泳移”的機理
織物浸漬染液經過軋車軋壓，多余的染液大部分被軋去，一部分在織物脫離軋點回復變形時被重新吸收。經過軋點后，織物帶液中只有一小部分的染液被纖維吸收；其余一部分為留在織物組織的毛細管空隙中的毛細管染液；還有一部分則留在織物間隙中，在重力作用下容易流動的染液。烘干時織物表面水分蒸發，通過毛細管效應，這兩部分染液會向織物受熱表面移動，產生染料“泳移”現象。影響泳移的因素有：染料特性和質量，織物化學結構，織物上的蒸汽分布，空氣的含濕量，烘干過程中的氣流流動。
3．3紅外預烘的控制
紅外預烘的目的是降低織物含潮率至25％～35％，降低熱風烘干時的染料泳移，降低產生“邊中色差”和“陰陽面”的風險，減少第一節烘房導布輥的沾污，使車速更快。紅外預烘的優點：(1)紅外輻射加熱不需要介質，在大氣中傳播時組成空氣主要組分的氮和氧，對電磁波輻射不敏感，因而紅外線加熱烘燥過程中能量損耗少，利用率較高；(2)加熱迅速均勻，紅外線從輻射源以光速直線傳播到達并透過被烘織物，再轉變為熱能加熱使水分汽化。因此，與傳導、對流加熱相比，紅外輻射加熱迅速而均勻。連續軋染生產中，將浸軋染液的織物用紅外預烘，控制軋液率下降至3O％～35％時，染料不會再產生泳移現象。
四。汽蒸
一般情況下，織物浸軋活性染料染液后，經過烘干，再浸軋固色液直接進人汽蒸箱。浸軋固色液的軋液率比浸軋染液的軋液率高約1O％，目的是減少表面浮色，提高布面效果。通常在軋車與汽蒸箱之間的液封口追加2％一1O％的染液，以提高軋液率。對設備的要求，從軋車到汽蒸箱的距離要盡可能短，汽蒸箱要充滿飽和蒸汽(不含空氣)；若工藝設定溫度為100—102oC。MH703—160型還原蒸箱容布量62in，運行布速35—70m／min，汽蒸時間53—106S，就完全能夠保證活性染料的固色要求。保溫層和頂部加熱裝置應能防止蒸汽凝結滴水；汽蒸箱出口處水封口需要足夠量低于40℃的水，以避免染料水解；補充水和排放水必須全程進行，保證左中右色差一致。
為了抑制纖維表面的電荷，活性染料固色需耗用相當量的食鹽。混合堿(燒堿／純堿)需要在蒸箱中固色。一般情況下，pH值越高，纖維帶負電荷也高，使陰離子活性染料對纖維的親和力，由于同性離子相斥的原因而降低。在pH值11—12時，是一個轉折點，此時染料的水解速率迅速增加，而親和力明顯降低，因而固色率也明顯降低。所以，為了提高固色率，要控制pH值在適當的范圍，一般低于11．5。
五。水洗
活性染料染色時，一方面與纖維中的活潑基團進行化學鍵合，即起固色反應；另一方面在固色條件下發生部分活性染料的水解。例如乙烯砜型活性染料在堿劑存在下與纖維發生親核加成反應生成醚鍵，對酸較穩定，對堿較敏感。水解的因素是“染料一纖維”本身結構所造成的，醚鍵的氧原子(一0一)屬于供電子性，而硫酸酯基團(一OSO，H)屬于吸電子性。由于β一碳原子負電荷的排斥作用，而促使c一0鍵斷裂，向有利于消除反應的方向進行，造成“染料一纖維”鍵的斷裂。
活性染料的水解染料，包括已吸附在纖維上而未與纖維反應的染料，依靠氫鍵、范德華力與其它染料分子結合在一起。水解染料的洗除與它們對纖維的直接性有關。通過水洗、皂洗，可去除浮色和電解質、堿劑皂洗所選用的助劑必須具有良好的滲透能力，能與料親和并形成膠束，降低染料與纖維的親和力，形成內核，使染料膠束穩定地分散在水中。
理想的水洗目標是耗水少，洗滌效果好。增加噴水壓力可更快地去除化學品和未固著的活性染料。耗水量取決于織物顏色深度，皂洗液和水洗液必須持續補充。皂洗前必須酸化，防止乙烯砜一纖維鍵在堿性條件下斷鍵。平幅水洗機有八格平洗，其工藝條件如下：前三格洗除化學品，第一格加入醋酸1mL／L，溫度6O℃，第二格水洗7O℃，第三格水洗8OoC；第四格水洗95℃，第五格皂洗95℃，加入絡合劑六偏磷酸鈉5L可絡合水中金屬離子，達到軟化水的目的；第六格水洗95℃，第七格水洗8O℃，第八格加入醋酸1ml／L，溫度6O℃，可防止風印。
活性染料軋烘軋蒸染色工藝得色量高，中性染浴染液穩定性好，無焙烘泛黃現象，適合染鮮艷色澤的織物，適應于大訂單。由于食鹽用量大，增加了勞動強度，造成廢水中的氯離子濃度高，也增加了治理活性染料染色廢水的難度。
