五洋紡機有限公司董事長王敏其：數字工廠至少節省50%的人工，提高5倍的生產效率，生產成本大幅下降，成品率達到99%以上。現在已經有幾萬臺紡織機實現在線化產能托管，讓優質產能的開機率更高！
典型案例：
從30年前生產紡機零配件的小作坊，到現在主打智能管理系統的紡織機服務品牌，江蘇民營企業五洋紡機聚焦“智能+”，實現了傳統制造向“智能制造”的華麗轉身。
走進位于江蘇常州武進國家高新區的五洋紡機有限公司，占地近2萬平方米的數字化工廠中，已經開工的零部件生產線上呈現一片繁忙景象。各種數字及智能裝備、關節機器人、AGV小車、立體倉庫、堆垛機器人等設施已經陸續建設和運行，在全部完工后，整個車間不僅能做到自動化生產，還能實現產品自動入庫及智能化管理。
這是紡織行業內首個數字工廠。與傳統生產模式相比，一人操作多機乃至無人化操作模式，用“技術紅利”代替了“人口紅利”：至少節省50%的人工，提高5倍的生產效率，生產成本大幅下降，成品率達到99%以上，產品性能足以和國際巨頭同臺競技，極大增強了企業的全球綜合競爭能力。公司董事長王敏其介紹，智能制造時代，五洋紡機利用信息通信技術和網絡物流系統等手段，著力打造智能工廠、智能生產、智能物流，助力紡織行業向自動化、智能化發展。
五洋紡機有限公司董事長王敏其介紹，2008年，他前往英國伯明翰參加歐洲紡機展會，當看到德國人的紡機設備時，沉思了：國產裝備需要多少年才能達到這樣的技術水準？又能做些什么？而后，他先后跑了9個國家，得出的結論是：智能化生產一定是未來的方向，要建數字化工廠。
早在2006年，五洋紡機就開始與高校及科研機構開展合作，研發出多維精協嵌入式控制系統、電子送經、牽拉、張力智能控制等技術成果，實現了經編裝備的數字化和智能化，保持每年3項左右的科研成果通過相關鑒定，性能及各項技術指標達到國際先進水平。其中，耗費6年研制的高速復合針單針床經編機，其生產出應用在太陽能充電帆板上的關鍵材料——“半剛性玻璃纖維網格基布”，已應用于天宮一號等，衛星天線也已應用到天通一號和北斗衛星上，打破了國外在這些領域的壟斷。
智能技術，3D編織，一體成型，個性定制……2011年，該公司搶抓國家實施首批智能專項項目的契機，利用自主研發的智能經編設備，顛覆了服裝生產從織布、裁剪到縫制的傳統模式，將服裝制作的3D打印、一體成型，一幅多款變成了現實，開辟了服裝小批量、多品種、個性定制的智能生產時代。同時，公司依托“互聯網+智能制造”開發了針織生產智能管理系統，對工廠的每個生產環節進行全程的數據采集、傳輸和控制，實現全面信息化管理，并為客戶提供遠程服務，通過網絡實時掌握訂單生產和交貨進度，產品受到市場青睞，市場空間巨大。
五洋紡機從一間小作坊發展成為行業領頭羊，有什么樣的秘訣？王敏其直言，“成功在于堅守，我認為，如果能夠在自己有興趣同時又有前途的行業去堅守，那一定是有未來的。根據客戶需求找市場是另一個心得。很多次，五洋紡機都是從客戶的需求來倒逼自己創新。我們根據客戶要求去研發、去創造，不斷地讓客戶得到他想要的東西，把想要的裝備做出來，這里面就是一個無限的市場。”
通過兩化融合，近年來五洋紡機成功開發了數控多梳經編機、賈卡壓紗板經編機、雙針床提花經編機、高速單針床經編機、全成形智能服裝經編機等產品，產品已遍布全國大部分省、市、自治區，并遠銷加拿大、歐盟等30多個國家和地區。目前，已累計獲得軟件著作權19件、國際專利3件、發明等專利135件；完成工信部下達的國家標準1項、行業標準5項的制訂；公司“五洋”和“柳綠”商標均被認定為中國馳名商標，“五洋”品牌價值評估達38.05億元。
