滌綸織物堿減量工藝，首先是設備及工藝,它主要分為間歇性堿減量加工與連續(xù)性堿減量加工，下面將會對其進行完整的介紹。首先是間歇式堿減量加工：
(a) 精練槽。精練槽為長方形練桶，生產(chǎn)時一般以五只練桶為組。
精練槽減量加的優(yōu)點是投資低，產(chǎn)量高，成本低，張力小，減量率易控制，強力損傷小，適宜于小批量多品種生產(chǎn)。但缺點是勞動強度大，各工藝參數(shù)隨機性大，減量均勻性差，重現(xiàn)性差。精練槽減量的工藝流程為：
坯綢準備→精練→預熱定形→s碼或圈碼→釘襻→浸漬堿減量處理(95～98℃)→80℃熱水洗→60℃熱水洗→冷水洗→酸中和→水洗→脫水→烘于。
堿減量時工藝處方：naoh 3～10g/l，促進劑0.5～1.5g/l。
(b) 常壓溢流減量機。此設備是在常壓下繩狀運轉(zhuǎn)，在織物定形后進行。其張力低，減量率易控制。殘液由吸泵吸收至箱頂高位槽內(nèi)貯存，織物易清洗，殘液可利用，產(chǎn)品風格優(yōu)于溢流噴射染色機，但易出現(xiàn)直皺印。其操作類似于高溫高壓溢流染色機，所不同的是它不需高壓。
由于是常壓下進行，因而工藝條件和配方類似于練槽，浴比較練槽低。此類設備加工的關鍵是精確控制堿液濃度、工藝溫度、時間及布速，以提高堿量率的均勻性和重現(xiàn)性。
(c) 高溫高壓噴射濫流染色機。此類設備適用于縐類、喬其紗織物加工。該類設備張力低、溫度高、堿反應完全、適應性廣，可精練去縐后直接減量，強捻織物松弛效果明顯。
高溫高壓噴射溢流染色機堿減量時，其堿用量視織物減量率而定。由于減量溫度高，時間又較長，因而減量較為充分，所以其堿用量略大于理淪用量。如果工藝處方、溫度及時間配合合理，則實際堿用量與理論用量最多相差l％。滌綸仿真絲織物的減量率—般控制在15%～20％左右，所以實際生產(chǎn)的堿用量宜控制在7％～9％(按織物重量)，上述用堿量是在加入促進劑情況的情況下的用量，如不加促進劑，則用堿量需提高，但一般不宜超過30％。加促進劑情況下，用堿量應低于9％，至燒堿反應完，即使溫度高，時間再長，也不會發(fā)生過度減量而損壞纖維，而且此時不會涉及滌綸內(nèi)部結(jié)晶區(qū)的水解。然而促進劑的加入，對產(chǎn)品質(zhì)量弊大于利。所以，薄型織物在高溫高壓堿減量時一般是不加促進劑的，而中厚型織物，則往社需要加促進劑。
該類設備減量，往往根據(jù)織物裝載容量的多少和設備類型，選擇浴比在1：（10～20）左右。但對低浴比高溫高壓染色機，則可采用更低浴比。如日本onomdri公司的ksspd—d6—2al6型，浴比可控制在1：8.5；立信mk型浴比為1：（7～8）；氣流式染色機更低，最低為1：3。
這類設備加工的關鍵在堿濃度的控制，否則減量率就難以控制。
接著是連續(xù)式堿減量加工：連續(xù)式堿減量適合批量性連續(xù)化大生產(chǎn)，產(chǎn)量高，操作方便，減量均勻，但一次性投入堿量大，存在運轉(zhuǎn)中堿濃度控制及滌綸水解物過濾去除困難等問題，且加工時織物張力大，因而不甚適合小批量、多品種生產(chǎn)，織物風格不及間歇式減量。
連續(xù)式減量設備是大型設備，目前主要有意大利的debaca，日本小野森的m型、荷蘭brugman的holland。這類設備都由浸軋、汽蒸、水洗單元組成，其壓力、汽蒸溫度、堿濃度等技術參數(shù)均自動控制，十分穩(wěn)定。最新的debaca連續(xù)減量機已降低了張力，在加工薄型縐織物時也不產(chǎn)生伸長，可保持織物原風格，但產(chǎn)量較低。
連續(xù)式堿減量工藝流程為：
縫頭進布→浸軋堿液→汽蒸→熱水洗→皂洗→水洗→中和→水洗。
一般連續(xù)減量堿濃度較高，為21.55％～30％，即0.27～0.4 kg／l，蒸箱溫度110～130℃，織物運行速度約18～20m/min。
連續(xù)減量也可采用軋一烘堿工藝。推薦工藝如下：浸軋燒堿液16％，滲透劑leonil mc或tf—107 2g／l，軋液率40％～50％；輥筒烘燥溫度為125～130℃，烘燥時間為30～60min，然后進入無張力平洗機熱水、冷水沖洗，再用醋酸中和，水洗脫水，于150℃下拉幅機超慢烘干。
