織針是為針織機械配套的重要器材。上海生產織針始于本世紀20年代，當時都是手工作坊。
新中國成立后，織針制造工藝從單機自動走向連續化生產，工序道數大為縮短。80年代以后，部分工序引進一批國外先進技術。到1992年，生產織針的有織針一、二廠，星光織針廠等3家，部分針類的生產流水線達到國際先進水平。
一、校直、制舌
校直切斷
將鋼絲線材校直切斷成一定直度和長度的織針坯針。
1958年前，針廠校直切斷主要是靠繁重的手工制作。
工人取一定數量的成圈鋼絲，放在鍘刀架上對半裁開，而后一只手捏牢一頭鋼絲，另一只手持帶柄的鋼圈套住鋼絲，用力校彎，使之平直，校直以后，再放在鍘刀架上按規格逐段切割成針坯。
1958年，制造出裁鋼絲拔直機，用來替代手工校直切割，后經改進定名為XE011型雙頭校直切斷機。該機裝有齒輪變速箱，可按要求調整轉速。
制舌生舌
1959年以前，加工舌頭時，一手捏牢一根鋼絲，塞進手搖壓扁車的模子，另一只手扳動手柄，使鋼絲裁斷、壓扁，而后將舌坯放到手工人字車中沖調羹。
生舌需要經過打洋沖眼、鉆眼、豁眼、生肖子、敲鉚釘、磨肖等6道工序。
1959年，革新成功舌頭兩道聯合機送料、壓扁，基本擺脫手工操作，工效提高5倍。1960年，又革新成功XE161型舌頭三道聯合機（送料、壓扁、裁長短軋眼），使制舌工序從鋼絲投料到針舌制成一次成型。
1974年10月，革新成功舌頭五道聯合機（舌頭震動排板、機械手生舌、沖肖、壓平、彎頭），變5道單機生產為一道連續生產，質量穩定可靠，工效又提高3倍。
二、銑曲、銑槽
銑曲
50年代，織針頭部舌座、肚膛部位的曲線加工，靠人工在砂輪機上砂磨成形，勞動強度高，光潔度差。
1960年，革新成功自動銑曲機。該機主要由立銑部分（軸承座、立銑軸、刀桿、吊緊螺桿等部件）和自動工作進給部分（送針凸輪、靠模裝置、送給凸輪等部件）組成。
70年代中期，研制出仿形銑曲機，該機由銑頭、送針、夾鉗、凸輪等部分和油泵冷卻潤滑系統組成，采用增刀式仿表切削原理，使裝在拖板上的銑頭，受固定靠模的控制，在作水平運動的同時又作上下運動，縮短工藝過程，且車速、精度、光潔率等都有顯著提高。
1977年10月，該機在全國紡織科研技術展覽會展出，后在國內制針行業推廣。
銑槽
銑削拔裝舌頭的槽子，使針舌在槽子中能上下靈活轉動。1958年以前，銑槽為手工加工。1958年后，革新成功臥式銑槽機，1964年，又革新成功立式銑槽機，該機加工范圍較廣，尤其適宜加工雙頭針。
立式銑槽機主要由分配軸、立銑頭、工作臺3部分組成。該機的送針凸輪、壓針凸輪、銑削凸輪、排板凸輪，通過傳動系統相繼運作。工作效率比手工加工提高9倍。
三、淬火、拋光
淬火
早期織針熱處理淬火在煤球爐上進行。60年代初，采用手工搖式淬火爐加工，以后革新成功箱式手推淬火爐，工藝較前提高了一步。1967年，又試制成功絲桿淬火爐，采用絲桿爐淬火的織針平直度較好。
1969年，借鑒國外振動淬火爐經驗，應用壓縮空氣氣動原理送針，革新成功第一臺振動淬火爐。至70年代初，采用振底板機械振動送針，研制成功第二臺振動淬火爐，采用振動爐淬火，克服絲桿爐僅能淬長針不能淬短針的缺陷。
80年代中期，引進淬火爐采用甲醇氮氣作保護氣體，用量大、成本高。之后，織針廠改用液氨淬火，用量少，成本低，針的光潔度比用氮氣好。
至90年代初，星光織針廠和織針一廠先后采用國外先進技術，用網帶淬火爐對織針進行熱處理加工。該設備熱效率高，可靠性強，吞吐量大，節能效果明顯，勞動強度低，且能避免振動爐容易造成產品彎曲變形的缺陷，產品質量又有進一步提高。
拋光
織針經熱處理后，須進行擦亮拋光加工，以提高它的光潔度，并使針舌轉動靈活。
擦亮加工是在擦亮機上進行，擦亮時間一般為5～6小時，擦好的針要清除碗片，清洗油污；待濾干煤油后放入甩油機內甩干。
1974年，對老機進行技術改造，改單面牽手為雙面牽手、變拼接曲軸為整根曲軸，改擦亮罐為擦亮盒。箱體容積也擴大一倍。使擦亮工藝更趨合理。
擦亮以后還須經過拋光加工，拋光筒轉速為60轉/分，光潔度要求達到7以上。
1982年，革新成功水擦亮新工藝。其磨料主要是664洗滌劑、清水、白剛玉W10、碳酸鈣等。
工藝流程為：
粗研2.5小時——沖洗——精研2.5小時——沖洗——超聲波清洗10分鐘——清洗——浸入防銹水——甩干——理針。
采用水擦亮工藝，既可節約大量能源，又能解決某些品種在油擦亮時容易造成的打球現象。
