日前，記者來到即發(fā)龍山工業(yè)園，即發(fā)十萬紗錠紡紗項目就坐落于此。工作人員告訴記者，一朵棉花，從田間地頭到經過多次加工變成T恤衫，在這里，就是大規(guī)模工業(yè)生產的第一道工序。
記者在車間里看見，緊壓的棉花包被送到車間后，被自動化的機器打散，重新回到蓬松的狀態(tài)。工人告訴記者，棉花采摘后雖然經過人工分揀，但難免有殘存的棉籽、薄膜在里面。車間設有一臺專門的分揀機器，通過高清攝像頭抓拍并識別雜質，將其揀出，確保進入棉紡流水線的材料沒有雜質。
在十萬紗錠紡紗項目車間，紡紗清梳聯、精梳、粗細聯、絡筒等各個工藝環(huán)節(jié)，都是自動化生產。工人們更多關注的，是機器電腦屏幕的讀數。“在傳統(tǒng)的紡紗粗細聯工藝環(huán)節(jié)中，需要人工每天將20多噸的半成品從粗紗機上拿下來，運到細紗機并掛到機器上，工作量非常大�！避囬g管理人員告訴記者，現如今，這個工藝環(huán)節(jié)實現了全過程自動化，效率提升20%。
原來50人的工作，現在只需要10個人
高大寬敞的廠房、轟鳴的紡紗機、戴著頭巾忙碌的紡織女工，是很多人對紡織業(yè)的最初印象。但在即發(fā)十萬紗錠紡紗項目車間，記者感受更多的是現代科技感——項目選用國內外先進的自動化生產和數字化管理設備，紗線生產全過程應用人工智能、大數據分析、5G通信等數字技術，實現了從原材料進場到產品入庫所有環(huán)節(jié)的數字化、智能化、自動化操作。
記者通過車間外的項目生產管理系統(tǒng)電子屏看見，車間的溫度、濕度，每臺機器的溫度、功率、能耗都顯示得清清楚楚。一旦讀數出現異常，系統(tǒng)會自動報警，提示工程師前去查看檢修。
站在電子屏前，這套生產管理系統(tǒng)全面監(jiān)測車間各類生產數據，“在傳統(tǒng)工藝中，我們每萬錠紗線用工人數是40到50人，現在，已經減少到10人。”管理人員表示。
新技術帶來了新突破。當著記者的面，即發(fā)紡織科技有限公司副總經理孫宗浩拿起了一個10余厘米高的紗線筒，這一筒重約0.8公斤的棉紗線，是規(guī)格為200英支的高端紗線，總長度為27萬米，約等于項目車間到淄博燒烤勝地八大局的距離。這些紗線，已經出口歐美多國。
保持領先，實現行業(yè)顛覆性技術突破
紡織業(yè)，在我國曾經是典型的勞動密集型產業(yè)，始建于1955年的即發(fā)集團，也曾經如此。改革開放之后，我國的紡織業(yè)經歷了大規(guī)模的變革，即發(fā)集團等一批企業(yè)在激烈的市場競爭中脫穎而出，進入新世紀后，又面臨著國外企業(yè)的競爭——部分東南亞、南亞國家土地、勞動力優(yōu)勢顯現，對我國的紡織產業(yè)形成挑戰(zhàn)。
“即發(fā)集團是一家老牌企業(yè)，我們要做就做好的，做高端的，這是我們的優(yōu)勢。”即發(fā)龍山工業(yè)園相關負責人表示，多年的管理經驗和技術積累，讓他們對此充滿信心：如今，在南亞、東南亞的紡織企業(yè)中，大部分只能生產規(guī)格為30到40英支的棉紗線，在即發(fā)集團的車間里，下半年即將投產規(guī)格為300英支的紗線——英支越大，代表紗線越細，織成的面料越高檔、舒服。除此之外，通過綜合創(chuàng)新研發(fā)、推進“校企財智合作”等方式，即發(fā)集團實現了一個又一個技術突破：2019年7月，中國紡織工業(yè)聯合會組織專家對即發(fā)集團研發(fā)的超臨界二氧化碳無水染色項目進行了鑒定，專家一致認為，項目總體技術水平達到國際領先水平。紡織聯合會還把這項技術定義為新中國成立以來紡織行業(yè)十大顛覆性技術之一。
從勞動密集型企業(yè)到創(chuàng)新引領的“單項冠軍”
即發(fā)十萬紗錠紡紗項目車間的管理人員告訴記者，盡管面臨著國內外的競爭，但是青島紡織業(yè)仍具有得天獨厚的優(yōu)勢：青島上百年紡織工業(yè)的傳統(tǒng)，積累了大量的經驗；青島地處沿海，區(qū)位優(yōu)勢明顯，產品要出口，非常方便�！昂臀覀兒献鞯姆b客戶，有到境外開辦工廠的，我聽他們抱怨過，衣服做出來了，卻買不到心儀的紐扣�！惫芾砣藛T告訴記者，和這些地方相比，青島最大的優(yōu)勢，在于工業(yè)門類齊全，商業(yè)發(fā)達。
如今，青島已經把紡織服裝業(yè)列為必須做大做強的“七大優(yōu)勢產業(yè)鏈”，目標是把這一行業(yè)打造成參與全球競爭的國家先進制造業(yè)集群�！翱茖W技術的發(fā)展，讓我們有機會把以前人工完成的工作，通過新技術實現，通過更快地運算，更科學的判斷，達到更好的決策，取得更好的效果�！奔窗l(fā)紡織科技有限公司副總經理孫宗浩說。
記者從即發(fā)集團了解到，2024年，集團實現產值123.86億元、同比增長7.53%——如今的即發(fā)集團，已由傳統(tǒng)的勞動密集型企業(yè)，轉型升級為創(chuàng)新引領、數字賦能的國家級制造業(yè)單項冠軍示范企業(yè)。
