清花、梳棉、條并卷、精梳、并條、細紗、包裝……近日，在魏橋創業集團的綠色智能化工廠內，鮮有人走動，隨處可見的“機器人”在有條不紊地工作。
過去，這些工序依靠“人海戰術”；如今，看得見的改變背后，是看不見的“大腦”在起作用。魏橋紡織自主研發的I3.0智能管理系統，通過5G通信技術，進行全流程數據鏈接、質量檢測數據集成、運營管理數據關聯，基本實現了“無人化”生產，技術達到國際領先水平。
“我們在整個生產線上安裝了十五萬個傳感器，對所有的數據進行采集，再進行智能分析，結果反饋給系統，可自動調節生產，大大減少人工的使用。”魏橋紡織生產技術部設備管理處處長張海忠介紹，“像細紗車間工人，現在一個班只有6人，一個人要看管2萬紗錠，以前一人最多看管5千紗錠。”在魏橋，萬錠所用工人數量減少至10人左右。
步入細紗車間，62臺細紗機飛速運轉，每臺機器上，1800多個雪白的紗錠一字排開，抽出細如發絲的紗線。“紗錠生產過程中會偶爾斷線，需要人工找出，接上線頭。”張海忠說，以前沒有智能平臺，都是值車工按照巡回路線一個個檢查，接頭效率低。現在變為導航車帶著去接頭、分析、處理問題，并按照“先易后難、先近后遠”原則，智能篩選路徑。正在接線的工人菅敏指了指手邊的電子平板說：“每個紗錠都裝有傳感器，一旦斷線就將情況上傳到智能平臺，然后自動推送至智能手環，我能立即到場處理斷頭，處理時間由原先的10分鐘縮短到1分鐘以內。”
實現全流程纖維流傳輸無人化，結合AGV智能機器人、智能連接裝置等，接通工序間物流斷點，實現紡紗車間纖維流的智能化精準銜接；實現全流程各節點裝備實時在線采集與調控，通過大數據中心實時采集產品質量、設備狀態等數據，在線獲取問題并預警；建立數據流在線處理與智能化管控系統，采用5G高速網絡對檢測數據實時保真傳輸，快速判斷并預警失效專件或落后機臺，宏觀智能化管控車間運行……近年來，魏橋創業集團瞄準高端化、智能化、綠色化發展方向進行轉型升級，其中，魏橋紡織板塊先后改造建設了16個智能化分廠，以“智能矩陣”推動企業數字化升級。
魏橋創業集團黨委書記、總經理張紅霞介紹，通過智能管理系統的應用，生產效率提高37.5%，萬錠產品研發周期縮短35%，不良品率降低33%，半成品質量綜合指標提高21%，能源利用率提高20.5%，萬錠用工10人左右，用工減少80%。
作為智能化紡紗產業的標桿，魏橋紡織棉紗成品一部分外銷，通過智能化平臺，可精準對接客戶的定制需求；一部分作為自己織布廠的原料，用于生產高檔服裝、家紡及提花面料等產品，實現產業鏈無縫銜接。目前，正在新打造三座綠色智能化工廠，逐步實現“熄燈生產”。
